導讀

隨著汽車功能的集成化和智能化，如何在有限的封裝尺寸內實現最優(yōu)的電感產品性能，如何通過技術創(chuàng)新實現車規(guī)級電感產品的低損耗、高可靠性，確保汽車電子在復雜環(huán)境下的持續(xù)穩(wěn)定運行，成為電感制造商的挑戰(zhàn)。

以一體成型電感的生產制造為例， 常規(guī)的冷壓一體成型電感采用高壓力壓鑄成型，產品內部線圈更容易出現偏位現象，致使產品出現異常開裂風險，這對于可靠性要求較高的汽車電子產品很不利。而采用低壓力的熱壓成型技術可以從根本上解決線圈位移導致的開裂風險，并有效提升車規(guī)級一體成型電感的可靠性、磁粉密度及電氣性能。

冷壓一體成型

VS

熱壓一體成型

冷壓與熱壓是一體成型電感生產過程中將點焊半成品、成品粉經過模具一體成型的兩種生產方法。

其中，冷壓是目前一體成型電感最主要的生產方法，其在室溫25℃的情況下進行，壓力往往在5.0~9.0T/c㎡。采用冷壓一體成型方式，電感的磁粉密度、產品特性、線圈的傾斜/變形三者之間的矛盾一直無法有效平衡。

而熱壓是指通過控制溫度與壓力，在高溫（一般在100℃以上）低壓下實現一體成型電感粉末壓鑄及電感連接與封裝。熱壓成型壓力小，線圈承受的壓力僅為傳統(tǒng)冷壓技術的35％-48%，大大減少線圈變形，提高電路的可靠性與穩(wěn)定性，同時也大幅降低了電感總體損耗。但是，熱壓成型方式對磁粉特性要求及廠家的生產工藝要求較高，因此目前并未被廣泛應用。

科達嘉電子通過多年的技術研究，掌握了磁芯材料的自主研制技術以及熱壓一體成型電感生產工藝，并將其用于車規(guī)級一體成型電感的研發(fā)生產。其代表產品主要有車規(guī)級一體成型電感VSHB、VSHB-T、VSEB-H等系列。

低損耗合金粉+熱壓一體成型技術，有效提升車規(guī)級電感可靠性

科達嘉車規(guī)級一體成型電感VSHB系列采用自主研發(fā)的低損耗高頻合金粉壓鑄，低損耗，高效率，應用頻率寬。電感生產制造導入低壓力的熱壓成型技術，與常規(guī)冷壓成型相比，熱壓成型中樹脂與磁粉之間可以更充分地結合，極大地增強了粉體的強度及密度。由于熱壓成型的壓力大幅小于冷壓成型壓力，能有效減少電感內部線圈的形變及偏位，從根本上解決了產品的“開裂”問題。

由于采用了熱壓一體成型技術及科達嘉自主研制的低損耗磁芯，VSHB系列電感具有更高的可靠性、更強的密度及更卓越的電氣性能等特點。

傳統(tǒng)冷壓技術與VSHB系列創(chuàng)新技術（熱壓）特點對比，如表一。

表一：傳統(tǒng)冷壓技術 VS 創(chuàng)新熱壓技術對比

VSHB系列產品優(yōu)勢

1、產品特點

自主研發(fā)的低損耗高頻合金磁粉；

低損耗，高效率，應用頻率寬；

輕薄型設計，節(jié)省空間，適合高密度貼裝；

寬端子結構，提高電感抗振性能；

工作溫度：-55℃ ～ +155℃ ，達到國際先進水平。

2、產品優(yōu)勢

相比較傳統(tǒng)一體成型冷壓技術產品，VSHB系列熱壓產品電感具有以下特點：

極低的DCR，DCR下降約45%~60%

DCR走勢對比

更為優(yōu)秀的飽和電流特性

小尺寸、大電流。飽和電流最高可達14.5A。

飽和電流曲線對比

更低損耗，電感總體損耗可降低30%

通過測試，采用創(chuàng)新熱壓成型技術的一體成型電感總體損耗要比傳統(tǒng)技術的電感損耗低20%~30%，極大提升了產品在電路中的工作效率。

電感損耗對比

更高可靠性，應用領域廣泛

VSHB系列電感工作溫度為-55℃ ～ +155℃，適用于高頻高溫等環(huán)境?？蓮V泛應用于輔助駕駛系統(tǒng)（ADAS）、信息娛樂、遠程監(jiān)控（T-BOX）、車載充電機（OBC）、LED驅動、HUD抬頭顯示系統(tǒng)、各種DC/DC轉換器電源模塊等。

HUD抬頭顯示系統(tǒng)應用實例

3、產品規(guī)格

審核編輯：劉清