時隔一周，博世汽車電子中國區(qū)又傳來捷報——這次，我們把目光投向 BPS?。ú┦谰嫔a(chǎn)系統(tǒng)）。在博世全球 Mobility BPS Award 中，博世汽車電子一舉奪得“BPS GO! 價值流”賽道全球冠軍！

BPS是博世在全球推進卓越運營的核心方法論，而BPS GO!是專注于營造持續(xù)改進文化、提升價值、創(chuàng)造效率的專項倡議。通過精益理念、系統(tǒng)工具、跨團隊協(xié)作，推動全價值流的持續(xù)改善與業(yè)務(wù)賦能。就像精準(zhǔn)打通制造的“任督二脈”，釋放出強大的運營活力。

更令人振奮的是，在其余四個獎項類別中，汽車電子中國區(qū)同樣全面開花：在“投資效率”和“消除浪費，流程穩(wěn)定”兩大賽道躋身全球Top 3，另有兩個項目也分別入圍“全員改善”和“領(lǐng)導(dǎo)引領(lǐng)”全球Top 5。五大賽道全線告捷，收獲滿滿！這波表現(xiàn)，不得不說——你們還是太全面了！

1BPS GO! 價值流冠軍：制動系統(tǒng)ECU價值流團隊——從愿景到價值，共創(chuàng)可持續(xù)競爭力！

“BPS GO! 價值流”作為今年全新設(shè)立的賽道，強調(diào)以系統(tǒng)化方法提升從供應(yīng)鏈到客戶交付的全流程競爭力。ME-CN制動系統(tǒng)ECU價值流團隊?wèi){借在各個維度的卓越實踐，榮獲該賽道冠軍。

團隊以流動（FLOW）為核心抓手，與客戶事業(yè)部共創(chuàng)2029愿景 —— 實現(xiàn)從汽車電子零部件組裝到客戶事業(yè)部成品交付的“一日生產(chǎn)周期”。

圍繞此愿景，團隊部署年度改善目標(biāo)，打通跨事業(yè)部壁壘，通過生產(chǎn)物流的高效協(xié)同，實現(xiàn)了從整車廠訂單釋放、ECU生產(chǎn)、到成品組裝與交付的端到端閉環(huán)流程。在交付提速的同時，團隊還與研發(fā)、采購、物流、質(zhì)量等全價值流伙伴系統(tǒng)性推進降本項目，同時確保產(chǎn)品高質(zhì)量交付。

在產(chǎn)線及設(shè)備設(shè)計層面，團隊以產(chǎn)品全生命周期為導(dǎo)向，在“面向成本設(shè)計”的理念指導(dǎo)下，提升快速交付能力與投資效率。在2024高壓交付的背景下，本土團隊一方面實現(xiàn)產(chǎn)線快速爬坡，另一方面創(chuàng)新設(shè)計產(chǎn)線，在保留標(biāo)準(zhǔn)核心組件的基礎(chǔ)上，通過優(yōu)化工藝流程及創(chuàng)新設(shè)備設(shè)計，打造出一條高穩(wěn)定性、高可靠性的自動化產(chǎn)線框架，目前，該產(chǎn)線框架已作為標(biāo)桿推廣至全球生產(chǎn)網(wǎng)絡(luò)。同時，團隊也在積極推進舊線體的再利用，將進一步提升全球生產(chǎn)網(wǎng)絡(luò)投資效率。

成功的背后，離不開領(lǐng)導(dǎo)力的承諾、員工的成長與組織能力的進化。團隊始終以愿景、業(yè)務(wù)發(fā)展為驅(qū)動，業(yè)務(wù)需求與員工優(yōu)勢深度結(jié)合，構(gòu)建系統(tǒng)化的人才轉(zhuǎn)型與能力提升機制，實現(xiàn)組織發(fā)展與員工成長的“雙贏”。同時，全員踐行“我知道、我做到、我引領(lǐng)”的自驅(qū)改善理念，不斷提升“自學(xué)習(xí)型組織”的成熟度，構(gòu)建起持續(xù)改善與價值創(chuàng)造的正向循環(huán)。此外，組織借助數(shù)字化方案， 實現(xiàn)全價值流的各環(huán)節(jié)關(guān)鍵指標(biāo)透明化，助力改善，快速響應(yīng)。

制動系統(tǒng)ECU 價值流團隊始終堅持以愿景為驅(qū)動的核心理念，打破壁壘，推動全流程協(xié)同，全員改善與能力升級，以可衡量的成果與文化沉淀，踐行“BPS GO!”系統(tǒng)方法，打造具備持續(xù)競爭力的價值流，賦能業(yè)務(wù)高質(zhì)量發(fā)展。

2投資高效Top3

——武進工廠投資效率改善項目

面對日益激烈的成本競爭，武進工廠聚焦提升投資效率，通過系統(tǒng)方法實現(xiàn)設(shè)備資源的高復(fù)用、合理配置與本地協(xié)同，顯著提升生產(chǎn)線投資回報，成為投資效率改善的最佳實踐之一。

團隊堅持以市場為導(dǎo)向，聚焦產(chǎn)品成本市場目標(biāo)與產(chǎn)品上市速度，推動成本與速度的雙重優(yōu)化。其中，通過設(shè)備再利用策略，統(tǒng)一規(guī)劃與總部協(xié)同相結(jié)合，實現(xiàn)多項目間的高效切換與資源共享；租賃策略精準(zhǔn)匹配產(chǎn)能需求，靈活應(yīng)對市場波動；同時，推行本地化采購，實現(xiàn)交付周期縮短兩周，為敏捷制造提供有力支撐。

3消除浪費，流程穩(wěn)定Top3

——數(shù)字化賦能流程穩(wěn)定

表面貼裝部門和物流部通過數(shù)字化解決方案優(yōu)化整個價值流，實現(xiàn)持續(xù)流動、減少浪費并穩(wěn)定流程。

在汽車電子制造流程中，一個產(chǎn)品通常需經(jīng)歷從表面貼裝、后道組裝、測試，到包裝出貨的多個復(fù)雜環(huán)節(jié)。面對產(chǎn)品種類繁多、排產(chǎn)節(jié)奏變化頻繁等挑戰(zhàn)，跨工藝、跨廠區(qū)的流程可能會因為計劃不同步而出現(xiàn)斷點，導(dǎo)致完全生產(chǎn)時間延長，進而影響交付敏捷性。

團隊運用數(shù)字孿生技術(shù)，在數(shù)字世界再建了一個實時生產(chǎn)工單，價值流的各個環(huán)節(jié)都能動態(tài)識別流程瓶頸與浪費，避免了因信息不同步而產(chǎn)生的浪費，實現(xiàn)更快、更靈活的排產(chǎn)響應(yīng)。此外，團隊還使用AI技術(shù)對客戶的需求進行智能預(yù)測，顯著提升預(yù)測精準(zhǔn)度，進一步減少計劃偏差帶來的產(chǎn)能浪費。

借助數(shù)字化能力，團隊不僅實現(xiàn)了生產(chǎn)流程的“可視、可控、可預(yù)測”，也為穩(wěn)定生產(chǎn)打下了堅實基礎(chǔ)，朝著更高效、響應(yīng)更快的制造體系邁進。

熱烈祝賀以上獲獎團隊，正是你們的卓越實踐，為打造更穩(wěn)定、高效的價值流做出了杰出貢獻。讓我們攜手同行，持續(xù)精益，為客戶創(chuàng)造更大價值！