汽車行業(yè)是AGV應用率較高的行業(yè)。目前，世界汽車行業(yè)對AGV的需求仍占主流地位(約57％)。在我國，AGV最早應用于汽車行業(yè)是在1992年。近幾年以來，已有許多汽車制造廠應用了AGV技術，如東風日產(chǎn)、上海通用、上海大眾、東風汽車、武漢神龍、北汽福田等。

AGV在汽車行業(yè)的應用，主要體現(xiàn)在主機廠的發(fā)動機、后橋、變速箱、底盤等部件的自動化柔性裝配，以及零部件的上線喂料等。特別是對于后者，由于主機廠的裝配車間一般都非常大，常常需要大量的遠距離物料搬運，AGV代替叉車和拖車搬運物料大有用武之地，且能夠?qū)崿F(xiàn)批量替代的規(guī)模成本優(yōu)勢，具有明顯的經(jīng)濟效應。

而對于體量較小的零部件工廠，由于沒有主機廠那種成批量的替代效應，加之既有觀念的束縛，AGV在廠內(nèi)物流的應用不太普及。但隨著AGV應用的日益成熟，以及人工成本的逐步上漲，相信會有越來越多的零部件工廠考慮AGV的使用。

某汽車零部件企業(yè)廠內(nèi)物流背景介紹

本文所要研究的實例是給1家主機廠供應配套產(chǎn)品的零部件工廠(簡稱A工廠)，位于經(jīng)濟發(fā)達的沿海地區(qū)，A工廠坐落在主機廠的供應商園區(qū)，廠房占地面積約1萬平方米，擁有兩條生產(chǎn)線，從功能上可將廠區(qū)劃分為零件收發(fā)存區(qū)域、生產(chǎn)線、成品存儲區(qū)和成品發(fā)貨區(qū)，工廠布局示意圖，如圖1所示。

圖1 A工廠布局示意圖

其物流過程簡要描述如下：

步驟1：叉車將原材料從供應商送貨車輛上卸貨后，轉(zhuǎn)移至零件存儲區(qū)存放；

步驟2：叉車從零件存儲區(qū)取出零件并向生產(chǎn)線喂料；

步驟3：叉車將生產(chǎn)線用完的零件空箱返回到零件收發(fā)存區(qū)域；

步驟4：叉車將零件空箱轉(zhuǎn)移至空箱存放區(qū)；

步驟5：叉車將零件空箱從空箱存放區(qū)叉取至發(fā)貨道口裝車，返回給供應商；

步驟6：叉車將生產(chǎn)線下線的成品搬運至成品存儲區(qū)；

步驟7：叉車將成品轉(zhuǎn)移至庫位存放；

步驟8：叉車將成品從庫位取出，發(fā)運裝車；

步驟9：叉車將從主機廠返回的料箱卸車，再由叉車搬運至生產(chǎn)線。

在以上物流過程中，全部物料搬運、裝卸車都由叉車完成。由于業(yè)務量比較大，總共配置有16輛叉車，其中，零件收發(fā)存操作2輛，喂料上線及返空箱5輛，成品下線及返空箱5輛，成品存儲2輛，成品發(fā)貨2輛。同時，由于每天工作2個班次，叉車工總數(shù)達到了37人。

近幾年來，人工成本上漲壓力頻現(xiàn)，一線叉車工的人工費每年上漲10％；不僅如此，由于A工廠實行兩班制生產(chǎn)，勞動負荷相當大，叉車工離職率一直在高位徘徊，是在春節(jié)前后，用工荒得不到有效解決，多次面臨停產(chǎn)風險。

為解決成本上漲和用工荒的問題，A工廠決策層在對國內(nèi)AGV應用情況進行詳盡調(diào)研的基礎上，決定在廠內(nèi)物流使用AGV來代替叉車作業(yè)。

應用AGV經(jīng)濟性分析

鑒于AGV相對叉車的優(yōu)勢在于遠距離的物料搬運作業(yè)，因此，A工廠在進行廠內(nèi)物流規(guī)劃改造時，即考慮將喂料上線及返空箱的5輛叉車和成品下線及返空箱的5輛叉車，合計共10輛叉車，用AGV來代替。裝卸車及短距離入庫等不利于AGV發(fā)揮作用的操作仍使用叉車。

規(guī)劃后的物流過程，如圖2所示。

圖2 規(guī)劃后物流過程圖

與之前相比，差異在于：

步驟2～6：叉車從零件存儲區(qū)取出零件后放置于AGV路徑上的掛載點，由AGV經(jīng)過該掛載點后將零件掛載上，然后，將零件搬運至生產(chǎn)線上的卸載點；同時，AGV在裝載點將生產(chǎn)線用完的空箱掛載后返回至零件收發(fā)存區(qū)域的卸載點，將空箱卸下后，再由叉車將空箱叉取至空箱存放區(qū)。

步驟7～11：AGV在行走路徑上的掛載點將生產(chǎn)線下線的成品掛載后，搬運至存儲區(qū)并在卸載點將成品卸載，再由叉車取走并入庫存放；而由主機廠返回的空箱，則由叉車從空箱存放區(qū)轉(zhuǎn)移至AGV掛載點，由AGV帶回生產(chǎn)線。

經(jīng)過AGV應用前后的成本分析，可以得到如下對比數(shù)據(jù)，見表1。

表1 對比數(shù)據(jù)表

從表1的經(jīng)濟性分析可以看出，應用AGV可以帶來成本的大幅下降，物流成本可由421萬元降至264萬元，每年對比項目應用AGV之前應用AGV之后資源變化能夠節(jié)約157萬元，即37％的成本下降，而且未來人工費預計將會持續(xù)上漲，AGV的成本優(yōu)勢將愈加明顯。圖3為成本對比趨勢模擬。

圖3 成本對比趨勢模擬圖

因此，無論從降低管理難度還是從成本上考慮，AGV方案都具有良好的可行性和實用價值。在經(jīng)以上綜合對比分析后，A工廠決策層對AGV方案予以了肯定，并決定在廠內(nèi)物流付諸實施。