1．設置步進電機驅(qū)動器的細分數(shù)，通常細分數(shù)越高，控制分辨率越高。但細分數(shù)太高則影響到最大進給速度。一般來說，對于模具機用戶可考慮脈沖當量為0.001mm/P（此時最大進給速度為9600mm/min）或者0.0005mm/P（此時最大進給速度為4800mm/min）；對于精度要求不高的用戶，脈沖當量可設置的大一些，如0.002mm/P（此時最大進給速度為19200mm/min）或0.005mm/P（此時最大進給速度為48000mm/min）。對于兩相步進電機，脈沖當量計算方法如下：脈沖當量=絲杠螺距÷細分數(shù)÷200。

2．起跳速度：該參數(shù)對應步進電機的起跳頻率。所謂起跳頻率是步進電機不經(jīng)過加速，能夠直接啟動工作的最高頻率。合理地選取該參數(shù)能夠提高加工效率，并且能避開步進電機運動特性不好的低速段；但是如果該參數(shù)選取大了，就會造成悶車，所以一定要留有余量。在電機的出廠參數(shù)中，一般包含起跳頻率參數(shù)。但是在機床裝配好后，該值可能發(fā)生變化，一般要下降，特別是在做帶負載運動時。所以，該設定參數(shù)最好是在參考電機出廠參數(shù)后，再實際測量決定。

3．單軸加速度：用以描述單個進給軸的加減速能力，單位是毫米/秒平方。這個指標由機床的物理特性決定，如運動部分的質(zhì)量、進給電機的扭矩、阻力、切削負載等。這個值越大，在運動過程中花在加減速過程中的時間越小，效率越高。通常，對于步進電機，該值在100 ~ 500之間，對于伺服電機系統(tǒng)，可以設置在400 ~ 1200之間。在設置過程中，開始設置小一點，運行一段時間，重復做各種典型運動，注意觀察，如果沒有異常情況，然后逐步增加。如果發(fā)現(xiàn)異常情況，則降低該值，并留50%~100%的保險余量。

4．彎道加速度：用以描述多個進給軸聯(lián)動時的加減速能力，單位是毫米/秒平方。它決定了機床在做圓弧運動時的最高速度。這個值越大，機床在做圓弧運動時的最大允許速度越大。通常，對于步進電機系統(tǒng)組成的機床，該值在400~1000之間，對于伺服電機系統(tǒng)，可以設置在1000 ~ 5000之間。如果是重型機床，該值要小一些。在設置過程中，開始設置小一點，運行一段時間，重復做各種典型聯(lián)動運動，注意觀察，如果沒有異常情況，然后逐步增加。如果發(fā)現(xiàn)異常情況，則降低該值，并留50%~100%的保險余量。

通常考慮到步進電機的驅(qū)動能力、機械裝配的摩擦、機械部件的承受能力，可以在廠商參數(shù)中修改各個軸的最大速度，對機床用戶實際使用時的三個軸最大速度予以限制，。

5．根據(jù)三個軸零點傳感器的安裝位置，設置廠商參數(shù)中的回機械原點參數(shù)。當設置正確后，可運行“操作”菜單中的“回機械原點”。先單軸回，如果運動方向正確則繼續(xù)回，否則需停止，重新設置設置廠商參數(shù)中的回機械原點方向，直至所有軸都可回機械原點。

6．設置自動加油參數(shù)（設置得小一些，如5秒加一次油），觀察自動加油是否正確，如果正確，則將自動加油參數(shù)設置到實際需要的參數(shù)。

7．校驗電子齒輪和脈沖當量的設定值是否匹配。可以在機床的任意一根軸上做個標記，在軟件中把該點坐標設為工作零點，用直接輸入指令、點動或手輪等工作方式使該軸走固定距離，用游標卡尺測量實際距離與軟件中坐標顯示距離是否相附。

8．測定有無丟脈沖。您可以用直觀的方法：用一把尖刀在工件毛坯上點一個點，把該點設為工作原點，抬高Z軸，然后把Z軸坐標設為0；反復使機床運動，比如空刀跑一個典型的加工程序（最好包含三軸聯(lián)動），可在加工中暫?；蛲Ｖ?，然后回工件原點，緩慢下降Z軸，看刀尖與毛坯上的點是否吻合。如有偏差，請檢查步進驅(qū)動器接收脈沖信號的類型，檢查端子板與驅(qū)動器間接線是否有誤。如果還出現(xiàn)悶車或丟步，按10、11、12步調(diào)整加速度等參數(shù)。

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